建材全产业链带动污染减碳。

建材行业作为典型的资源能源依赖型行业，其碳排放总量相比工业部门占比较高。绿色低碳转型不仅是各国可持续发展的必然选择，也关系到我国“碳”目标的实现。近年来，建材行业面对严峻复杂的内外部环境，采取有效措施，挖掘绿色低碳发展潜力。近日，工业和信息化部会同国家发改委、国家市场监管总局发布了2025年主要行业能效“领跑者”名单，其中行业内有4家企业入选。我们怎样才能找到一个平衡点稳增长和减少碳排放之间的关系？ “零碳”是解决这一矛盾的核心，而工业“微循环”正在成为实现零碳目标的关键路径。水泥、陶瓷、玻璃纤维等碎片化行业正在探索新模式，如零碳工厂、无化石能源工厂等。环保低碳技术装备是产业竞争新焦点。减排成效显着。 “推进绿色低碳转型，是建材行业高质量发展的必然要求和强劲动力。”中国建筑材料联合会党委书记、主席颜晓峰介绍，近年来深入推进建材行业绿色转型，出版了《建材行业》。建材行业开启碳中和新征程：《中国建材行业碳排放报告（2025）》宣布，我国建材行业已达到碳排放峰值，这揭示了明确的技术引进路径，引起国内外广泛关注。建材行业始终走在工业领域“双碳”努力前列。《五年规划》提出，与2020年相比，2025年建材行业二氧化碳排放量预计下降24.9%，万元增加值能耗下降17.4%，万元工业增加值二氧化碳排放量下降25.3%，绿色发展大型替代燃料技术和水泥窑炉燃料替代率超过60%，水泥、陶瓷、玻纤行业相继建成世界先进水平。RLD首条非外购电、零碳氨氢燃烧、零碳生产线、绿色建材下乡和旧建材产品交易不断，绿色消费潜力不断显现，加速从以生产为中心的发展模式向以需求为中心的发展模式转变。在建材行业重大科技突破“宣示引领”机制推动下，行业创新提出了零外购电厂、零化石能源工厂、零原生资源工厂、零二氧化碳排放工厂、零废弃物排放工厂、零员工工厂的“六零”工厂理念，并取得了显著成效。我们不是简单地累加指标，而是利用最新的工业“微循环”理念，实现整个生产过程的闭环可持续发展。建设全球首座非转包电厂和华新重庆地维水泥生产线，提高碳替代率65%以上。建材开发出适用于石膏板的生物质燃料100%燃煤替代技术、1.00%替代水泥熟料生产线、蒙娜丽莎陶瓷生产线实现污水、废弃物零排放，金隅冀东水泥铜川万吨线实现无人闭环质量控制和无人现场检测，多家水泥企业陆续建设CCUS（碳捕集、利用和封存）工业示范项目以回收10万吨。每年减少二氧化碳20万吨……在生产不断优化的同时，建材行业也将绿色低碳理念延伸至消费领域。绿色建材将由浅入深输送到田间地头除此之外，我们还继续在 20 个地区试点城市进行主要宣传，促进生态建设材料消费新趋势的形成，并为爱尔莫索斯国家建设提供支持。高品质、环保的建筑材料对于建设“美好家园”至关重要。为打造安全、舒适、绿色、智能的“好住宅”标准，建材行业明确了以健康、安全、绿色、优质为特征的“好材料”标准，并正在积极推进好材料适应好住宅的一系列工作，为城市高质量发展和人民美好生活奠定基础。技术创新支撑着水泥行业，约占建材行业碳排放总量的80%。其超低排放改造成为当务之急全行业绿色转型。 2024年1月，为加快水泥行业全流程、联动超低排放改造，各部门联合印发了《关于加快推进水泥行业超低排放的意见》。 2025年3月，水泥行业正式加入国家碳排放交易市场。一辆满载固体废物的大卡车缓缓驶入位于重庆市江津区珞璜镇的重庆华新渭水泥浆有限公司大型替代燃料综合利用加工中心。碎布、汽车等固体废弃物经过预处理和细粉碎后，用卡车运输，精准运送到窑炉，将废弃物变成宝贵的资源，替代传统水泥熟料生产中使用的煤炭。 “目前，我国化石燃料替代率已达到65%以上。”重庆华新地未遂泥浆有限公司执行总经理周子鹏预计，通过此次代用燃料技术的广泛研发和应用，公司每年可节约标煤2.66万吨，减少二氧化碳排放1.23万吨，同时将创造综合经济效益1200万元，实现环境与经济效应双赢。 2022年，重庆华新地维公司将启动节能减碳改进改造项目，研究、应用和验证水泥窑替代大型燃料技术，绿色改造既要前期推进，又要最终闭路循环。“替代燃料中氯含量高，容易造成预热器结皮堵塞，熟料中产生过量氯离子的风险。”重庆华新地维水泥有限公司总经理振翔表示，公司专门采用自主研发的旁路通风系统，有效降低窑内系统氯离子周期性浓度，确保熟料质量合格。同时采用水洗脱盐提取工艺提取副产物氯化钾，最终完成替代燃料闭环的综合利用，让绿色发展更深层次、更可持续。重庆华新地维持续推动创新和技术升级，熟料产品总能耗降低5%。标准煤9.90公斤/吨，跻身2025年水泥熟料行业主要行业能效“领先者”之列。建材行业减排技术创新不会一蹴而就。 “十四五”以来，建材行业新增11名国家重点劳动力重点基础设施工程材料、先进玻璃材料等多个实验室，未来陶瓷技术重点实验室、智能监控与地下空间探测工程技术中心等11个产业科技创新平台。在2025年建材行业大会上，正式公布了氢氨陶瓷零碳燃烧技术示范线、8.6代OLED玻璃基板、碳回收耦合水泥全氧燃烧技术、水泥行业外包零能耗示范工厂、万吨级无员工水泥示范工厂等一系列世界领先、首创的技术和产品。随着生产流程不断走向数字化、网络化、智能化，传统建材企业正在创新，从“猎手”向“领导者”转型。整体合作产业链 根据建材行业中长期规划目标，到2035年，行业低碳、绿色、循环发展的经济体系基本建立，绿色生产方式和生活方式广泛形成，污染减排和减碳协同效应取得重大进展，主要资源利用效率达到国际先进水平，产业发展全面步入绿色低碳道路，碳排放开始向碳中和过渡。这一使命的实现，离不开具体政策工具的支持和推动。碳排放交易市场是促进行业全面绿色转型、实现碳中和愿景的关键机制之一。 “碳市场是运用市场机制主动应对碳排放的重要政策工具。“经济社会发展全面绿色化。未来，建材行业将更加积极参与国内碳市场。”杨晓峰表示。他表示，面对新形势，建材行业应以此为契机，积极推广节能减碳、原材料和替代燃料技术，并通过国内碳市场刺激和约束机制优化管理，其中规定“碳排放有成本，碳减排有效益”，相信会积极出台和推广。这倒逼退出低效产能，释放先进产能，实现剩余碳配额，从而在国内碳排放交易市场上产生经济效益。“华新已经做好了有效对接和整合的准备。”华新建材总裁李亚庆说。集团有限公司表示，公司将强化碳资产管理基础，持续探索和应用先进减碳技术，大力推广水泥窑协同处置技术，逐步替代传统燃料，不断提高能源利用效率，降低碳排放强度，将减碳成果转化为市场竞争力。从高水平的宏伟设计工程到生产线的技术创新，从产品结构的优化提升到产业链的协同推进，建材行业正以前所未有的强度和决心，开启广泛而深层次的绿色转型。展望未来，建材行业将不断优化产业结构，提高资源能源利用效率，积极推动新兴绿色低碳产业，加快建设绿色低碳产业。现代建材工业体系。 （经济报记者朱俊梅）
（编辑：刘鹏）